Transport du verre selon Vitrintec
Le verre accompagne l’humanité depuis longtemps, puisqu’il est apparu dès le IVᵉ millénaire avant notre ère. Au fil des siècles, il a été perfectionné et transformé, atteignant presque toutes les formes possibles. Le verre est utilisé dans de nombreux domaines de notre vie. Chez Vitrintec, il est associé « bras dans le bras » avec l’aluminium, ce qui nécessite souvent son transport. Contrairement aux apparences, ce processus n’est pas simple ni évident, notamment parce que le verre que nous utilisons atteint des dimensions importantes.
En 1957, l’entreprise britannique Pilkington a développé le processus de fabrication du verre float, une méthode révolutionnaire qui a permis la production de masse du verre plat. La conception de Pilkington a remplacé le procédé Fourcault, inventé pour la première fois en Belgique par Émile Fourcault au début du XXᵉ siècle, où le verre était tiré à l’opposé de la gravité, c’est-à-dire vers le haut.
Le verre float est un verre lisse, sans déformation, utilisé pour la fabrication d’éléments laminés ou trempés. Grâce à sa teinte verdâtre naturelle et à sa transparence partielle, il laisse passer environ 87 % de la lumière incidente, contrairement au verre plat classique. Le nom unique de ce verre provient du processus de fabrication. Tout commence par le mélange de matières premières telles que le sable, le calcaire, le dolomite, la soude et le tourteau de sel. Ces matériaux sont ensuite fondus dans un four jusqu’à ce qu’ils se combinent. Pour fabriquer du verre float, le verre fondu est versé dans une cuve contenant un lit d’étain fondu. L’étain est utilisé car c’est le seul métal qui reste stable à l’état liquide à une température élevée de 600°C. Le verre flottant sur l’étain prend finalement la forme d’un ruban et s’étend sur une largeur de 90 à 140 pouces, avec une épaisseur variable déterminée pendant la production.
Pilkington a également créé un nouveau défi logistique à l’époque. Le verre float était disponible en dimensions standards de 3,2 m x 7 m, mais pouvait atteindre 3,2 m x 10 m pour des épaisseurs allant jusqu’à 19 mm, ce qui a incité l’industrie mondiale à inventer toute une gamme d’équipements sophistiqués pour le transport de marchandises surdimensionnées et fragiles, comme le verre. Au début, le secteur du transport modifiait des structures rigides communes, en reliant simplement la superstructure à la plateforme, généralement un cadre en forme de A. Plus tard, l’entreprise britannique Supertrucks a perfectionné le concept et introduit un porte-bagages externe pouvant être fixé sur le côté du véhicule, libérant ainsi de l’espace dans la cargaison.
Supertrucks a présenté ce concept lors du salon Glassex à Birmingham en 1986. Le succès qui a suivi a fait de l’entreprise un fournisseur majeur d’équipements pour le transport du verre. Malgré sa polyvalence, le porte-bagages externe britannique était limité à 7,5 tonnes de PTAC et ne pouvait offrir une protection complète contre le vent et les intempéries. L’eau est en effet l’ennemie du transport moderne du verre : quelques gouttes pénétrant entre les panneaux peuvent les coller irrémédiablement, rendant la cargaison inutilisable. C’est pourquoi les chariots de chargement interne, utilisés également chez Vitrintec, sont devenus un équipement standard dans l’industrie européenne du transport du verre. Ils surpassent les solutions classiques en racks externes, offrant une protection efficace contre l’humidité.
Les experts du secteur ne peuvent pas prédire quelle solution dominera l’avenir du transport du verre, mais s’accordent à dire que la distance restera un facteur clé. Selon l’association européenne Glass for Europe, les coûts de transport rendent les longs trajets terrestres peu rentables pour le verre float : « 200 km sont généralement considérés comme la norme, et 600 km comme la limite économique pour la plupart des produits, bien que cela varie selon le marché ». Alors que les racks externes dominent le marché des courtes distances, la structure in-loader, que nous utilisons souvent chez Vitrintec, peut rester la première option pour les longs trajets, malgré les défis liés aux alternatives à rideaux, plus polyvalentes mais offrant moins de contrôle sur l’humidité. Les données mondiales montrent que la demande pour le verre float restera élevée, notamment en Chine. La République populaire de Chine est non seulement le plus grand consommateur mondial de verre (50 % de la demande mondiale en 2009), mais également le plus grand producteur, représentant plus de 50 % de la production mondiale de verre plat la même année, avec un nombre impressionnant d’entreprises et de lignes de production float.
Quel que soit le mode ou le lieu de transport, la priorité reste la protection de la cargaison, car le verre, comme tout autre matériau, doit parvenir intact à son destinataire.
